QA,QC技術者、管理者に求められるものというタイトルで大上段に構えてしまいましたが、あまり大袈裟に考えないで読んでいただければと思います。これらは、すべての業務に当てはまることかもしれません。
1.理路整然と
まず、業務に取り組む姿勢として、説明が理路整然としていることです。非常に抽象的ですので、事例にて説明します。

(1)計画の重要性
何事も始めるにあたっては、計画を立ててから進めることです。
新規プロジェクト、製品の開発について、開発計画書、工事計画書を作成して推進するように、品質保証(品質管理)の計画についても文書化した計画であるべきです。頭の中の計画だけでは意味がありません。「見える化」を図ることです。もちろんプロジェクト、製品の規模によって計画書の内容は異なりますが。

それには品質マニュアル、細部規程を制定しておき、これらに基づき運用をするわけですが、プロジェクト、製品によって重点事項が異なってきます。具体的な業務ごとに責任部署と日程を定めて実施しなければならないのも事実です。

「製品実現の計画」において具体的に担当と日程を明確にして実施することです。あまりにも当たり前のように思われますが、計画を作成しないで実施されている場合が多過ぎると思います。計画設定後は、定期的なフォローと軌道修正です。計画を立て業務を遂行すれば、PDCAの管理サイクルを回して実行することができます。

(2)システマティックな業務の進め方
計画通りには進まないのも事実です。業務中に事故、クレーム、不適合は避けて通れません。
では、このトラブル対策を進めるにはどうするかです。思いつくまま無手勝流で進めるわけにはいきません。

  1. まずは「不適合の封じ込め」で、不適合の影響の拡大を防ぐことです。納入済み製品、在庫品、生産中の部品等への処置の決定と通知です。
  2. 次に、不適合の原因究明においては、システマティックな調査の進め方が重要です。事実を徹底的に追及し、技術的面から部品系列図あるいは信頼性ブロック図を描いて追及する。
    故障解析(FTA:Fault Tree Analysis)から機器の故障、機器の設定条件及び人間工学(ヒューマン・エラー等)の観点からのアプローチ、管理面からは4M管理の実施状況など、システマティックな(系統的)調査することです。
  3. 調査で判明した原因(複数)について、大きな原因元から改善計画を立てて実行することです。1,2,3の活動ステップは、CAPD(Check, Act, Plan, Do)ですね

(3) 重点指向で
もともとQA, QC活動、信頼性管理活動は、重点を絞って実施することです。QC7つ道具のパレート図、特性要因図は、トラブル対策時の重点事項を見いだすために、FMEAは、リスクを軽減すべき故障モードを、実験計画法は、対策又は品質向上を図る要因を見出すための重点指向の手法なのです。 本メルマガは、2010年9月13日に掲載したものです。

著者 門間
・書籍 Message for Aerospace Quality Engineers  2010年9月13日 第1版第1刷発行より